 |
|
analizoare si testere pentru analiza organoleptica si fizico-chimica a laptelui si produselor lactate
Aparatele si Echipamente pentru analiza produselor lactate sunt utilizate in productie lactate, Industria laptelui, centre de colectare, reteaua sanitara, institute de cercetare, in laboratoarele de analize fizico-chimice, etc..
Schematic se poate considera ca laptele este o emulsie de grasimi intr-o solutie apoasa cuprinzand numeroase elemente sub forma dizolvata altele in stare coloidala.
Principalele caracteristici fizice si chimice pentru un lapte normal sunt urmatoarele: densitate, caldura specifica, punct de congelare, valoarea pH-ul, aciditatea, indice de refractie, continutul de apa, substanta uscata totala, grasimi si grasimi negrase, substante azotoase, saruri minerale, biocatalizatori (nedozabili sau urme), pigmenti, enzime, vitamine, gaze dizolvate (bioxid de carbon, oxigen, azot)
|
Echipamente pentru industria laptelui » 
Produse destinate fermelor pentru cresterea animalelor si pasarilor ! 
 |
Solicita oferta tehnica / pret » |
| lapte de baut, lapte de colectura, lapte degresat metodei Kehe metodei Siegfeld metodei Teichert, inghetata metodei de cantarire Roeder smântâna metodei de cantarire pentru inghetata smântâna metodei de cantarire Roeder metodei de masura Kohler unt conform metodei de cantarire Roeder brânza metodei de cantarire van Gulik Dop patent FIBU pentru orice tip de butirometru dop FIBU |
LAPTE DE CONSUM SI PRODUSE LACTATE ACIDE 6.1. Laptele de consum Materia prima o constituie laptele crud integral, corespunzator STAS 2418-61. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale: Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. Filtrare. Racire si depozitare (facultativ). Curatire. Normalizarea laptelui se face la continutul de grasime corespunzator sortimentului fabricat. Pasteurizarea in aparate cu placi. Racirea laptelui pasteurizat la temperatura de 3-4°C. Depozitarea laptelui pasteurizat in tancuri. Ambalarea laptelui de consum se realizeaza in: bidoane de 25 l capacitate pentru consumuri colective; butelii de sticla inchise cu capsule de aluminiu; ambalaje nerecuperabile - pungi de polietilena sau cutii de carton complex. In cazul folosirii ambalajelor de sticla se acorda atentie speciala operatiunii de spalare (atat a buteliilor de sticla cat si a navetelor). Acesta se realizeaza in instalatii de spalare prevazute cu compartimente de spalare cu detergenti (la temperatura de 60-65°C) si de clatire (clatirea I la 400C -;420C: clatirea a II-a la 30-350C si clatirea cu apa rece).Solutia de spalare se prepara folosind substante chimice utilizate curent pentru spalare in industria laptelui, cu urmatoarele proprietatii:putere mare de udare si patrundere; putere de solubilizare si emulsionare; putere de saponificare a grasimilor; putere de deflocurare a substantelor proteice; putere de dedurizare; putere de scadere a tensiunii superficiale. Imbutelierea laptelui si capsularea buteliilor se sticla se realizeaza mecanic, masinile respective fiind montate in flux cu instalatia de spalare. Ambalarea in ambalaje de tip pierdut (nerecuperabile) se face in pungi de polietilena confectionate simultan cu operatiunea de ambalare. Masinile folosite sunt relativ simple si sunt alimentate cu folie de polietilena sub forma de rola. Dispozitivul de dozare a laptelui este amplasat la partea superioara a masinii. Folia de polietilena este lipanta sub forma de tub, sudata longitudinal si transversal la unul din capete pungii, urmeaza operatiunea de dozare a laptelui, a doua sudura transversala pentru inchiderea ambalajului simultan cu taierea si indepartarea pungii. 6.2. Iaurtul Este un produs proaspat fabricat din lapte de vaca normalizat la un continut de 2,8% grasime cu adaos de lapte praf degresat si zahar. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale:Receptia calitativa si cantitativa a laptelui. Filtrare. Racire si depozitare (facultativ). Curatire. Normalizare la un continut de grasime de 2,8%. Introducerea laptelui in vana cu pereti dubli si agitatori unde se face dizolvarea laptelui praf degresat in proportie de 4% si zahar in proportie de 6%. Pasteurizarea amestecului la temperatura de 95°C timp de 20 minute. Racirea amestecului pana la temperatura de 42- 45°C. Adaugarea de coloranti si arome sub forma de solutie apoasa sau alcoolica dupa caz. Insamantarea cu maia pentru iaurt in proportie de 0,5-1,5 %. Ambalarea produsului in recipienti (borcane sau pahare nerecuperabile). Termostatarea produsului la 42- 45°C timp de 2-3 ore. Termostatarea se considera terminata cand aciditatea produsului a atins 85- 950T. Racirea produsului in doua etape Racirea pana la temperatura de 20- 220C timp de 3-4 ore Racirea profunda la 3- 4°C. Depozitarea produsului pana la livrare, la temperatura de 4-80C in camere frigorifice. 6.3. Laptele batut Este un produs lactat acid, fabricat din lapte de vaca prin fermentatie lactica. Procesul tehnologic de fabricatie cuprind urmatoarele faze principale: Receptia calitativa si cantitativa a laptelui. Filtrare. Racire si depozitare (facultativ) Curatire. Normalizarea laptelui se face la continutul de grasime corespunzator sortimentului fabricat, dupa cum urmeaza: extra -4% grasime sana -3,6% grasime lapte batut tip II -; 2 % grasime lapte batut dietetic -; se prepara din lapte smantanit cu 0,1% grasime. Pasteurizarea laptelui se realizeaza in instalatii de pasteurizare. Pentru imbunatatirea consistentei se recomanda incalzirea la temperatura de 85- 950C si mentinerea la aceasta temperatura 20 minute. In cazul laptelui batut dietetic asigurarea substantei uscate se face prin adaugare de lapte praf degresat. Racirea laptelui la temperatura de insamantare, respectiv 25- 280C. Insamantarea laptelui la temperatura de 25- 280C prin introducerea in jet subtire a unei cantitati de 1,5-3% maia de productie. Maiaua de productie pentru laptele batut este formata din streptococi acidifianti si aromatizanti (streptococcus lactis, streptococcus cremoris). Fermentarea laptelui se face in vanele de insamantare sau in recipiente de livrare in camere termostat, la temperatura de 280C -;300C timp de 10-14 ore. Ambalarea laptelui batut se poate face in butelii de sticla, bidoane, sau ambalaje nerecuperabile. Prin conventia intre parti se mai pot folosi si altfel de ambalaje. Fermentarea se considera terminata cand aciditatea laptelui a atins 85- 900T iar coagulul obtinut are consistenta cremoasa, densa, fara eliminare de zer. Racirea coagulului se face la temperatura de 4- 8°C. Depozitarea laptelui batut in camere frigorifice la temperatura de 2- 8°C. 7. SMANTANA Principii generale Smantana are compozitia asemanatoare cu a laptelui, singura diferenta constand in faptul ca are un continut mai ridicat in grasime si deci mai multa substanta uscata totala, fiind obtinuta din lapte integral prin procesul de smantanire sau normalizare. Proprietatea cea mai importanta a smantanii este consistenta, consumatorul considerand smantana fluida ca avand un continut redus de grasime si apreciind smantana consistenta ca “grasa”. Consistenta smantanii este determinata si de continutul de grasime dar si de alti factori: marimea globulelor de grasime care determina formarea de aglomerari de globule cu atat mai dense cu cat globulele sunt mai mici, proprietate care recomanda omogenizarea smantanii pentru marirea consistentei; aciditatea smantanii contribuie de asemenea la ridicarea viscozitatii; temperatura influenteaza direct consistenta smantanii; se recomanda mentinerea ei la temperatura scazuta. Smantana de consum se poate prezenta sub forma de smantana dulce (frisca) sau smantana fermentata. Smantana dulce la randul ei se poate prezenta sub forma fluida sau sub forma de spuma (frisca batuta) si are un continut de grasime de peste 30%; smantana fermentata (de consum) se poate fabrica si cu un continut mai redus de grasime - minimum 20%. De mentionat ca smantana dulce sub forma fluida poate fi fabricata cu continut de 10-12%, grasime cunoscuta sub denumirea de “smantana pentru cafea”. Pasteurizarea smantanii destinata consumului se face in instalatii de pasteurizare cu placi, la temperaturi de 90- 950C cu mentinere la aceasta temperatura timp de 30 de secunde. Temperatura ridicata de tratament termic este determinata de slaba conductibilitate termica a grasimii care asigura o oarecare protectie a microorganismelor de actiunea temperaturii ridicate. Regimul de pasteurizare de 90- 950C asigura o distrugere corespunzatoare atat a microorganismelor cat si a enzimelor mentinand calitatile initiale ale smantanii. Pasteurizarea smantanii dulci se face la temperaturi mai joase: la 850C urmata de o racire profunda la 40C. Instructiuni tehnologice. Smantana pentru alimentatie -; fermentata este un produs proaspat, fabricat din smantana dulce, pasteurizata, fermentata cu maiele de fermenti selectionati. 7.1. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale: Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. Materia prima pentru smantana de consum este smantana dulce obtinuta din normalizare sau smantanire care trebuie sa intruneasca urmatoarele caracteristici minimale continut de grasime minimum 26% (respectiv minim 31%). aciditate maxima 200T. Normalizarea la continutul de grasime corespunzator sortimentului Pasteurizarea smantanii la temperatura de 90- 950C in aparate cu placi. Racirea smantanii la temperatura de insamantare 25- 260C si trecerea in vana de fermentare. Racirea smantanii se face in prima faza la temperatura de 700C daca in linia tehnologica exista omogenizator. Omogenizarea smantanii se face la temperatura de 700C si presiunea de 160 kgf/cm2. Racirea la temperatura de insamantare 25- 26°C si trecerea in vana de fermentare. Insamantarea smantanii cu maia de fermenti selectionati specifici (sreptococcus cremoris, streptococcus citrovorus si streptococcus paracitrovorus care produc aroma specifica -; diacetil) in proportie de 3-5%. Amestecarea timp de 10-15 minute pentru distribuirea maielei in masa de smantana. Fermentarea la temperatura de 25- 260C pana la atingerea aciditatii de 500- 600T care corespunde fazei de maturare biochimica. Racirea smantanii la 4- 6°C. Ambalarea. Depozitarea la temperatura de 2- 4°C, 18-48 ore timp in care are loc maturarea fizica. Timpul de depozitare la rece este determinat de cresterea viscozitatii si aciditatii produsului care la livrare trebuie sa atinga maxim 900T. Pierderile de fabricatie orientative inregistrate la fabricarea smantanii de consum sunt prezentate in tabelele urmatoare. Conditiile de calitate pentru produsul “smantana pentru alimentatie” (smantana fermentata) sunt cuprinse in STAS 7001-80. 7.2. Frisca (smantana dulce) Este un produs proaspat fabricat din smantana dulce pasteurizata. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele faze principale: Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime. Materia prima pentru frisca este smantana dulce obtinuta prin normalizare sau smantanire cu un continut de 32% grasime si aciditate maxima 200T. Pasteurizarea la temperatura de 850C in aparate cu placi. Racire la temperatura de 40C. Ambalare. Depozitarea produsului la temperatura de 2- 8°C. Pierderile de fabricatie orientative inregistrate la fabricarea produsului “Frisca” sunt cele prevazute in tabelul nr.16 (smantana fermentata) pct. a si b d si d dupa caz la care se adauga pierderile de ambalare: Operatia Pierderi % Ambalare in bidoane 25 l Ambalare in bidoane 5-10 l. 8. Untul 8.1. Principii generale Potrivit normei FAO/OMS, untul este definit ca “un produs gras derivat exclusiv din lapte” care trebuie sa contina minim 80% in greutate materie grasa si cel mult 2% in greutate substanta uscata negrasa provenind din lapte. In conformitate cu aceeasi norma sunt autorizati ca aditivi pentru unt: clorura de sodiu; culturile de microorganisme lactice; coloranti vegetali. Materia prima pentru fabricarea untului este smantana care se prezinta sub forma unei emulsii de grasime in plasma. Dupa origine, smantana poate fi industriala (de fabrica) sau de colectare (de ferma) si se obtine prin smantanirea sau normalizarea laptelui. In cazul in care laptele se smantaneste la ferma, se recomanda racirea lui sub 100C imediat dupa iesirea din separator pentru a evita dezvoltarea microorganismelor si cresterea aciditatii. Pentru un unt de buna calitate se recomanda smantanirea laptelui in fabrica, asigurandu-se o materie prima cu indici fizico-chimici corespunzatori. 8.2.Principalele faze tehnologice de fabricare a untului sunt urmatoarele: Pasteurizarea smantanii Tratamentul termic al smantanii are ca scop: distrugerea microflorei patogene (producatoare de tuberculoza, febra aftoasa etc.) deoarece s-a dovedit ca untul poate constitui o sursa de transmitere a bolilor infectioase. distrugerea germenilor nedoriti -; drojdii, mucegaiuri; inactivarea enzimelor; indepartarea substantelor volatile care influenteaza negativ mirosul smantanii. La stabilirea temperaturii de pasteurizare s-au avut in vedere urmatoarele: conductibilitatea termica redusa a smantanii comparativ cu cea a laptelui, care asigura o oarecare protectie microorganismelor; unele lipaze microbiene au temperaturi de inactivare in jur de 850C. Experienta practica a demonstrat ca temperatura de pasteurizare a smantanii trebuie sa fie de 92- 950C cu mentinere 30 secunde. In mod curent, pentru pasteurizarea smantanii se folosesc instalatii de pasteurizare cu placi care in circuit sunt prevazute cu dezodorizator. Smantana din sectorul de pasteurizare trece in recipientul de dezodorizare unde sub un vid potential, se elimina mirosurile straine. Dupa dezodorizare, smantana revine in circuitul normal al pasteurizatorului. Racirea smantanii Imediat dupa pasteurizare smantana trebuie racita pentru a se preintampina aparitia gustului de fiert sau seos-uleis. Operatiunea se realizeaza in sectorul de racire al instalatiei de pasteurizare. Maturarea smantanii Maturarea constituie procesul fizic si biochimic la care este supusa smantana pentru a crea conditii optime de desfasurare a procesului de batere a untului. Procesul de maturare cuprinde doua faze: Maturarea fizica caracterizata prin racirea smantanii si mentinerea ei la temperatura scazuta cu scopul solidificarii unei parti din grasime respectiv cristalizarea acesteia. Faza de maturare fizica are loc fie imediat dupa pasteurizare fie dupa faza de maturare biochimica. Ordinea depinde de procedeul de maturare folosit. La tipul de unt din smantana dulce se aplica numai maturarea fizica. Maturarea biochimica are ca scop: acidifierea smantanii si formarea aromei untului; inhibarea dezvoltarii microflorei daunatoare; scurtarea perioadei de batere si imbunatatirea randamentului in unt (reducerea pierderilor de grasime in zara). In faza de maturare biochimica, smantana este adusa la temperatura de dezvoltare a microflorei specifice si se insamanteaza cu maiele de fermenti selectionati specifici (streptococcus lactis si streptococcus cremoris producatori de aciditate si streptococcus diacetillactis producator de aciditate si aroma, streptococcus citrovorus si paracitrovorus producatori de aroma). Proportia de maia adaugata variaza in limite largi (3-15%) in functie de procedeul de maturare aplicat, temperatura de maturare osciland si ea in functie de procedeu, intre 14- 250C in general durata maturarii nu trebuie sa depaseasca 8-12 ore si este intrerupta cand smantana a atins o anumita limita de aciditate (35- 45°T)fiind urmata de racire. In cazul maturarii de scurta durata aciditatea se realizeaza prin adaugarea unei cantitati importante de maia. Cantitatea de maia necesara se calculeaza dupa formula: Cm = cantitatea de maia necesara -; kg; S = cantitatea de smantana supusa maturarii -;kg; As1 = aciditatea smantanii maturate -; 0T; As = aciditatea initiala a smantanii -; 0T; Am = aciditatea maielei -;0T. Racirea smantanii are rolul de a evita suprafermentarea favorizand totodata activitatea bacteriilor producatoare de aroma care au temperaturi optime de dezvoltare mai scazute. La aceasta temperatura, smantana ramane pana la batere. Maturarea smantanii are loc in vane verticale cu pereti dubli si agitatori, prevazute cu pH-metre, care permit dirijarea procesului de maturare. Capacitatea vanelor este in general de la 5000 la 20000 l. 8.3. Fabricarea propriu zisa a untului Baterea smantanii Este faza in care sub agitare mecanica, globulele de grasime din smantana sunt partial sparte apoi aglomerate producandu-se totodata indepartarea peliculei protectoare, alegerea untului sub forma de bobite, lecitina si celelalte substante trecand in zara. In timpul baterii se produce o inversare de faze transformand smantana care este o emulsie de grasime in plasma, in unt care este o emulsie de plasma in grasime, deci grasimea formeaza faza continua in care se afla dispersate apa si substanta uscata negrasa. Spalarea untului Dupa batere, zara este evacuata, bobul de unt este spalat pentru indepartarea cat mai completa a zarei in vederea obtinerii unui unt de calitate cu conservabilitate ridicata. Practic prin procesul de spalare se urmareste inlocuirea zarei din masa untului, cu apa. Temperatura apei de spalare influenteaza in mod hotarator asupra consistentei untului. Se recomanda folosirea de apa de spalare racita la 5- 8°C in timpul verii si la 11-13 °C iarna. Malaxarea untului, Prin aceasta faza se urmareste legarea bobului de unt intr-o masa compacta, repartizarea cat mai uniforma a apei in masa de grasime si eliminarea excesului de apa. doua procedee de fabricare a untului |